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盛付構造を科学する

-- 盛付けという生産工程を見る ---

　業務作業の簡素化という視点では、古くはテイラーの時間研究があります。
ストップウォッチ法やワークサンプリング法などを用い、作業動作の標準時間を定め、生産時間（標準時間）の前決め法を定めました。
また、ギルブレスは、工程分析や作業分析により仕事のやり方を研究し、作業の簡素化計画を推進しました。
ＩＥと呼ばれる生産分析手法は数多くありますが、ここでは、盛り付けに関し、上記2点を捉えた分析を見ていきます。

　前提条件として、盛り付けラインの長さ、幅、ラインのスピード、容器の長さ及び幅並びに容器間の隙間を計測し、時間当たりの可能生産量を出そうとしたものです。
順位は、容器のセットから始まり製品完成までの手数を表しております。
手順はそのときの作業内容です。
容器をセットする人、キャベツを盛り付ける人といった感じです。
測定時間は盛付けの時間を個数の計測時間でそれを1個当りに換算したのが1個当り時間です。
人員は実際の盛付けに配置された人員数です。 可能盛付数は、論理値で時間当りに盛付が出来るであろう食数が算出されております。
シュミ員はシュミレーションで人員を変化させた場合の数です。
最終列の可能盛付数はシュミ人員での盛付可能数を表しております。

これによれば、
5手目のサラダが６，２６１食とボトルネックになっているのがわかります。
つまり、他の生産工程では時間１５，０００食の生産余力があっても、5手目にボトルネックがあるためこれ以上の生産は出来ないという結論となります。
では、ここの人員を増やせばといった議論もありますが、ここには記述しておりませんが、前提条件としてのラインのスピードと容器の並べ方で時間当たりの論理値は６５００食となっており、生産量的にはマックスに近い生産体制であることがわかります。
問題は人員です。ここでは、１、２、７、９、１１－１３手目の人員を削減しております。
　これにより5名の人員削減を実現します。
５名の削減ということは、盛り付けは食数によって異なりますが、こちらの事例の場合３時間位を要しておりますので、時給９００円で換算しても、 ５名×９００円×３時間×２０日間×１２ヶ月＝９６万円の余分な支払いが出ていることとなります。
細かな金額のようですが、生産工場ではこのような細かな金額の積み重ねが重要なのです。
　また、別な測定では、食材のカットが盛付を阻害しているのを見つけたこともあります。
無論、動作環境の整備も不可欠ではあります。
朝の勝負時間を有効に使うのも生産管理の一部となるわけです。